在各级领导的正确指挥下，经过全体工作人员的不懈努力，于11月14日成功浇灌完成右幅桥39联箱梁（以下简称y39联箱梁）。11月20日拆模后，箱梁混凝土外观质量不理想，表现在混凝土接茬部位接缝不顺直、漏浆错台较严重；砼早、中期强度满足标准要求。总之，第一联箱梁总体来说是成功的，但是暴露的问题也很多。
主要是第一联箱梁钢筋制作安装及外观质量不理想，为了提高箱梁施工质量，按照合同期保质保量的完成合同要求箱梁施工任务。现按钢筋、模板、混凝土等工序总结存在的问题，提出整改措施，希望在第二联箱梁及后续施工中得到改进。
一、工程概况。
y39联箱梁采用现浇连续箱梁，跨径组合为4×30m，箱梁高度为1.8m。其中第跨底板宽4.
5m，顶板宽9.5m；第4跨底板宽4.74m，顶板宽9.
74m；顶板厚25 cm~55 cm；腹板厚90 cm~50 cm；底板厚62 cm~22 cm。整个4跨连续箱梁腹板有通长的预应力曲线管道12束，分上中下3排，横向分成4组（腹板每边各2组），顶板负弯矩在两跨间有管道12束，分纵向2排，横向分成6组，一联负弯矩总共36束。
二、施工简述。
y39联箱梁支架搭设从9月14日开始搭设，9月30日通过地基承载力、钢管及扣件、杆件安装、剪刀撑等全面验收；10月1日至10月6日进行了支架加载检测，支架整体刚性结构，沉降和自身变形很小，顺利通过验收。
10月7日y39联箱梁底板、腹板模板开始施工，10月13日通过验收；10月14日开始底板、腹板钢筋安装，10月20日完成钢筋安装及预应力管道预埋并通过验收；10月21日进行内箱模板安装，10月27日通过验收。y39联箱梁第一次浇筑（底板、腹板）于10月28日9：40点开始浇筑砼至18：
30点结束；整个浇筑过程用时8小时50分，实浇c55砼352m3，施工过程顺利。
10月29日开始内箱顶板模板安装，11月4日完成并通过验收；11月5日开始顶板钢筋安装，11月13日完成并通过验收。y39联箱梁第二次浇筑（顶板）于11月14日9：30点开始浇筑砼至16：
30点结束；整个浇筑过程用时7小时，实浇c55砼390m3，施工过程顺利。
y39联箱梁从支架的搭设到顶板混凝土的浇筑完成，历时2个月，暴露出我们在施工管理、施工工艺上都存在不足；通过第一联箱梁施工，各部门、作业队都必须进行深刻反省和改进，为后续箱梁施工的顺利进行打下基础。
三、 总体验评。
y39箱梁从钢筋加工安装到砼浇箱梁结束，严格按规范要求组织施工，施工过程按《箱梁施工专项方案》和《公路桥涵施工技术规范》进行。各道工序均达到预期的要求。从钢筋制作安装、钢筋焊接头和模板的平整度、构件的外形尺寸等各项技术指标合格率均达100%，该箱梁评为合格。
四、现浇箱梁施工流程图。
五、各工序施工工艺及存在主要问题和解决措施：
1、支架搭设。
y39箱梁承重部分支架采用自锁碗扣式钢管支架，满堂搭设。支架钢管采用φ48×3 .5mm碗扣式钢管，立杆间距为60cm×90cm（横向60cm，纵向90cm），水平杆间距120cm搭设。
整个y39联箱梁支架的搭设从9月21开始，到10月2日完成预压。
a)、存在问题：
第一层水平杆离地面过高，大于验收要求的600mm；
碗扣松动；顶托悬空过大（大于35cm）；
部分碗扣材质锈蚀严重；
钢管壁厚不达标，锈蚀严重；
墩柱与支架之间的连接不够紧密；
剪刀撑没有通长设置；
b)、原因分析：
施工员、安全员、质检员监管力度不够；
支架作业队施工人员责任心不强；
进场材料没有质量证明书；
c)、解决措施：
加强支架从业人员质量、安全意识教育；
支架搭设工必须持证上岗；
在第一层水平杆下增加一道离地高度不大于300mm扫地杆。
检查碗扣的松动率，将松动的碗扣轻锤敲击锁死，保证一跨松动率小于4%。
顶托螺旋外露长度不得大于30cm，否则必须进行调整。
用游标卡尺检测，锈蚀度过大的能拆换的尽量拆换，不能拆换的在旁边增加一道立杆或横杆，下次坚决不准再用。锈蚀厚度小于0.5mm的刷漆或红丹进行防锈处理。
应根据箱梁底板与翼缘板的宽度定出支架的搭设宽度，尤其是翼缘板支撑系统必须按支架专项方案严格执行。
2、模板工艺。
箱梁底模、翼缘板底模采用2440×1220×180mm胶合板；腹板上下两端分别采用r750（上）和r300（下）弧形定型钢角膜，由5mm定型钢平模连接组成，每片长1250mm，分断处由连接螺栓进行连接；
内模支撑采用90cm门字架，为防止内模上浮设置钢管压件，模板采用1840×920×150mm胶合板拼装。
a)、存在问题。
模板衔接处错台严重；
接缝空隙较大；
底模拼接处翘头；
底支撑方木松动；
楞条外挑长度大。
b)、原因分析。
顶托与方木接头密贴不严实，有空隙及悬空现象；
模板尺寸有误差；
模板钉装因内应力影响、温差较大等原因产生不均匀变形；
c)、解决措施。
调整顶托螺旋，使木方紧压密贴无松动；
根据测量标高对错台、尺寸进行调整，使其偏差在规范规定范围内。
靠模时要调整好角度和尺寸；
接缝空隙可用玻璃胶密封；
钢筋垫块尽量放置在模板接缝处和翘头的地方，利用钢筋自重压实；
尽量减少拼缝，保证了底模表面的平整度。
3、钢筋制作安装。
钢筋焊接采用bx1-315和bx1-500交流弧焊机，焊接操作工使用技术过硬的焊接高手进行焊接操作，确保焊接接头合格率100%。
钢筋制作在钢筋棚内加工成半成品，运至现场进行成型。
a)、存在问题：
钢筋下料不规范，成型钢筋尺寸偏差较大；
锚垫板处钢筋切断太随意；
n12倒角钢筋因波纹管阻挡，未经同意任意改变钢筋形状和尺寸；
n14～n17架立钢筋未按要求设置；
锚下加强筋放置位置不准确；
b)、原因分析。
钢筋班人员流动性较大；
钢筋班钢筋制作人员未认真熟悉图纸，对施工尺寸和设计尺寸的关系掌握不到位；
钢筋班和其他作业班组沟通、配合意识不强；
质量意识淡薄；
c)、解决措施。
①加强对钢筋下料的控制，避免由此产生的质量问题，增加不必要的现场工作量；
②普通钢筋与预应力孔道有矛盾时可适当挪移普通钢筋，需临时弯起或切断的及时向项目部总工和技术人员汇报解决；
③n12倒角钢筋根据现场实际情况进行调整；
④n14～n17架立钢筋按设计进行增补；
⑤锚下加强筋的设置应在锚垫板弹簧范围内；
4、预应力波纹管、钢绞线安装。
y39联箱梁预应力束数量不多、但管道密集，各种钢筋相互干扰较大；在制造、运输和安装波纹管时容易变形、开裂、刺穿和接头多等缺点，故混凝土浇筑过程中容易造成成孔的预应力管道变形、进浆和堵管。而且在预应力钢筋穿束时容易将波纹管壁拉下造成穿束困难，甚至堵管；同时波纹管成孔的预应力管道线形定位容易偏差，造成管道摩阻系数大，对预应力张拉伸长量影响也较大；为此箱梁钢筋安装好n13、n13a筋即可穿波纹管，调整好线形后再焊接波纹管定位钢筋，直线段为100cm，曲线段为50cm。
a)、存在问题：
波纹管线形不流畅、管道线形定位偏差大；
波纹管壁有破损；
齿板槽口尺寸满足不了要求；
外露钢绞线防腐保护措施不得力。
b)、原因分析。
端、中横梁骨架筋、腹板钢筋下料不准确，造成管道宽度不够，管道间距小于设计间距；
顶板钢筋和端、中横梁钢筋标高控制不准，造成顶板波纹管起伏变化较大；
预应力管道和结构普通钢筋的相互干扰，线形控制困难；
布设波纹管时没注意小心保护，钢筋刺穿、电焊火星、踩踏等造成损坏波纹管。
齿板槽口箱模固定不牢靠，浇筑砼时造成上浮；
施工人员责任心不强。
c)、解决措施。
认真研读图纸，确定预应力管道处结构钢筋的安装方法和安装顺序；随时注意普通钢筋的安装，一旦波纹管受其影响可与钢筋班协商解决；
必须按照设计位置放线定位，事先加工好定位钢筋，按照一般直线段不大于100 cm一道定位钢筋来固定波纹管；曲线段应加密，特别是起弯点前后、最高点、最低点和接头位置等处均应增加定位钢筋，使其定位后不发生移动；
应每隔1 m~1.5 m用铁丝将波纹管绑扎在普通钢筋上，将整束波纹管线形调整好后，再用定位钢筋固定；
防止电焊等火花溅落到波纹管上，气割、电弧焊时防止烧伤管壁，必须远离波纹管；一定要在其附近气割、电弧焊时应该采用保护板(厚铁板或厚木板)隔离；安装好的预应力波纹管道上不能压重、踩踏；
破损处和两主管连接采用连接套管，要比被连接管稍微大一个型号，连接套管长度不小于50 cm（规范要求长度是内径5-7倍）；将两主管(被连接管)的管头旋进连接套管，使其管口在连接套管的中间靠近，尽量密贴；套好后再用胶带纸将套管两头包裹严密、牢固；必须采用粘性好的牛皮胶带纸，不能采用透明薄型的胶带纸；
齿板槽口箱模必须绑扎在顶板钢筋上固定牢靠；
尽快完成预应力张拉施工；
必须加强施工人员责任心、工作必须仔细不马虎，派专人进行波纹管的连接、安装、定位和检查。
5、砼浇筑。
砼浇筑前做好准备工件，检查各施工机械是否完好，底模、顶模浇筑前用水冲洗干净；
准备工作做好后，开始浇筑砼，砼坍落度采用160-180mm。现场检测坍落度为：底板180mm，腹板170mm和160mm，顶板为170mm和16mm。
砼浇筑顺序为第一次浇筑先底板、后腹板，第二次浇筑顶板的浇筑工艺。现场施工工艺为：先浇底板砼，从两端向中间推进。
浇到一跨中间时开始浇筑腹板砼，两侧均匀对称下料，底板继续向前推进。腹板浇到一半时底板砼浇筑结束，浇筑过程呈阶梯状向前推进。第二次顶板浇筑同样采用从两端向中间推进。
箱梁顶板进行拉毛处理，拉毛方向为横向，不得纵向拉毛。浇筑砼时，注意不使振捣棒直接振捣波纹管，防止波纹管被捣破。
a)、存在问题：
腹板与翼缘板接缝痕迹明显；
底板、腹板有明显接缝痕迹；
有空鼓；凿毛不及时，处理不到位。
b)、原因分析。
第二次浇筑和第一次浇筑时间间隔太长，相隔了17天；
腹板与翼缘板模板接缝不严，造成漏浆；
底板、腹板浇筑时因中午工人吃饭停工，造成未能连续施工；
因漏振，造成此处砼不密实，出现空鼓；
质量意识淡薄。
c)、解决措施。
缩短两次浇筑的时间间隔；
模板安装好后，仔细检查，接缝处必须紧密；
加快砼浇筑速度，中间吃饭时间必须轮班，不准出现间断；
注意振捣要到位，由专人检查，用锤敲击模板面，当有空鼓声音时，此处砼不密实，需再补振，直至密实为止。