1，操作者能够根据生产指令找出图纸和工艺文件，并且严格按照图纸和工艺文件的要求进行作业。
2，定位、基准、装夹的概念以及注意事项。
把工件按工艺要求，安放在夹具中，使工件对机床和刀具有一个相对正确的位置，从而使加工后的工件符合图纸上的技术要求，这一过程称为定位。定位应注意使影响加工质量的自由度得到限制。
基准：将工件上的一些点、线、面来确定另外一些点、线、面的位置，这些作为根据的点、线、面就叫基准。选择基准时应注意使选定的基准（工艺基准）与设计基准（图纸上工件尺寸标注的基准）重合，减少基准不重合带来的误差。
装夹：工件在加工前的定位和加紧称为装夹。操作者应注意减少装夹次数以避免装夹累积误差并缩短辅助时间。
装夹时，操作者还应注意：夹紧力不应使工件变形或产生位移；夹紧力应通过支承点或能形成一个稳定区；夹紧应尽量靠近加工部位；夹紧力的施力方向在工件加工中应不产生松动的趋势。
3，最大极限尺寸减基本尺寸的代数差为上偏差；最小极限尺寸减基本尺寸的代数差为下偏差。工件加工后的实际尺寸介于最大及最小极限尺寸之间（含极限尺寸）为合格。
4，常用量具及注意事项。本单位锯切下料常用的量具有钢卷尺、钢折尺和游标卡尺。
利用钢卷尺测量时，要注意钢卷尺的起始刻度线与工件的边缘（测量起点）是否相重合，且要注意钢卷尺本身及工件的边缘各部位应该完好无损。
使用游标卡尺时，在测量前应使游标卡尺的两个卡脚合拢时不透光，卡脚合拢后游标零线应与主尺零线对齐，游标在主尺上移动要灵活自如，不应有过紧、过松或晃动的现象；测量时，应使卡脚轻轻地接触工件表面，测量力尽量小，最好为零。卡脚位置应摆正，不能歪斜。
5，工件在检查时应遵守首件必检制及“三检制”（自检、互检、专检）；操作者还应该遵守“三工序”活动即检查该工件在上工序的加工质量，保证该工件在本工序的加工质量和树立为下道工序服务的思想。
6，切削用量三要素是指切削速度、进给量和切削深度。
7，钢管锯切前，应对钢管进行检查。外观目测钢管表面应平整光滑，不允许有裂纹、明显轧痕和划痕以及整体无明显弯曲；使用游标卡尺测量钢管外径及壁厚是否符合要求。
8，开工前需检查锯床及工装的状态是否良好，操作者如发现问题应及时通知有关人员处理。设备及工装不准带病作业。
9，钢管下料长度规定为2000±2，下料时应检查定位挡板距离是否合适，并应在每间隔下料5件之内，至少检查一次，发现问题，及时调整定位挡板。端面毛刺会对长度尺寸构成影响，下料过程中应注意检查和清除。
10，钢管锯切下料时，还应注意检查锯切面与钢管纵向中心线的垂直度，使用钢折尺贴靠，端面最大间隙不大于1，如果超过该数值，应对定位卡紧工装进行调整。
11，交叉杆钢管在本单位的工艺过程：
来料-锯切下料-车削端面和倒角-磨削外圆-抛光-交检入库。
12，熟悉本工序的工艺文件。
13，交叉杆钢管质量标准。