2、生产现场方面：09年4月份，在公司领导要求和引导下，生产车间率先开展“6s”生产现场管理活动。通过半年多的理念灌输、改进、坚持，车间的生产现场整体环境有了很大改善。
不仅对车间整体做了规划，对各类设备、器材也进行了定制定位管理。通过这次“6s”活动的开展，员工的思想意识也发生了很大改变，从开始有抵触情绪到后来自觉参与。
3、生产成本方面：以前都没有对各岗位班组的材料(包括生产工具)消耗情况进行考核，出现了许多的物料浪费或物料消耗过大的现象，生产员工的成本节约观念不强。09年下半年，在仓库的配合下，出台了《工具管理条例》和《物料领用制度》，从源头即材料进厂开始然后层层分解，将物料消耗落实到车间班组，实行限额领料、定额生产，进行合理的边角料再利用，同时加强对使用工具的管理，降低产品制造成本。
四、安全生产方面。
09年度，我们生产部门将安全生产纳入了日常的管理工作之中，能够定期对车间员工进行安全知识的教育。我们根据需要及时颁布劳动安全和工作纪律公告，并且加强了对生产现场纪律和劳保用品佩戴的监管，并对生产现场具有安全隐患的设备、场所进行了整改，如行车、注油区、危险固废区等。生产现场方面也通过了国家iso14001环境体系认证。
这些整改措施都有力的保证了生产的有序、安全的进行，生产车间全年度生产未发生一起重大人身伤害之类的安全事故。
生产车间在09年里虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但还是存在较多的问题，主要有以下几个方面的不足：
一、产品质量方面。
今年，我公司外发变压器出现批量性成品变压器油中含c2h2(乙炔)，从这可以反映出产品的生产、工艺上还存在一定的不足。通过几个月的摸索，找出了一些原因，并针对这些原因采取了相应措施。但是，乙炔问题的完全解决，还需要一定的时间。
另外，公司存放在户外的变压器表面出现了局部生锈，这点已经从表面处理工序开始整改，并对表面处理工艺作了调整。从这两方面来看，在生产过程中，员工对细节处理意识不强，同时生产管理层对产品生产质量要求不明确，没有把质量观念真真的灌输到员工思想中。
整改措施：①对工艺重新调整，并加强工艺纪律的检查；
对部分工序，特别是注油、表面处理，针对工艺要求、操作规范等着重培训。
二、生产现场管理方面。
经过09年“6s”管理，车间的生产现场管理发生较大变化，但个别现场还是较为混乱，主要是生产过程的状态标志不健全，各种物料的摆放没有完全做到定置管理，存在死角。员工的生产现场整理意识还须加强。“6s”管理还停留在整理、整顿、清扫方面，没有做到真正的“6s”
管理。整改措施：①继续推行施“6s”管理，并加强考核。
“6s”管理小组应着重考虑“6s”后续工作重点。
三、车间文化建设方面。
车间文化对员工的综合素质的提高具有重要的促进作用。它可以提升员工的工作理念，端正员工的工作态度，创造良好的人文工作环境。目前，车间文化建设基本处于初始阶段，增加了看板管理等内容，但还远远达不到要求。
整改措施：①加强车间看板管理，充实内容，不要让车间管理看板流于形式。
在车间开展一些人文活动，增加员工的凝聚力。
五、安全生产方面。
安全生产可以说是每个生产企业中最重要的一个方面之一，安全就是效益。虽说生产部门在这一点上做得还算可以的，但我感觉目前员工的安全生产意识还不够。部分工序员防护用品的佩戴甚至有抵触情绪。
同时，一些安全生产规程还没有做到明文化。所以，我认为健全安全生产制度，做到规程化、明文化，使员工在每时每刻都绷紧安全这根弦，在人人心中树立安全就是效益的理念，促进公司的安全生产工作再上一个新台阶。
最后，面对即将到来的2010年，生产车间可以说是任重而道远。生产车间全体员工愿以最饱满的工作热情对待每个工作日，在现有的基础上，团结协作，克服存在不足之处，提高工作质量，进一步抓好安全生产，做好销售的后勤，为企业的发展尽最大的努力！
生产车间2010年度工作计划。
针对在生产车间在2009年中说所出现的工作问题，2010年生产车间的工作将围绕以下几方面开展：
1、处理变压器成品油中含乙炔问题，配合工艺部门，从工艺、制造方面，彻底解决乙炔问题；
2、处理变压器表面生锈问题，配合工艺部门，针对表面处理情况重新调整工艺；
3、在解决现场库存产品乙炔和表面处理问题，争取在2月份之前完成；
4、在2010年，可能有员工流动，做好人员储备，特别是关键岗位，人员培训向培养多面手方向进行；
5、深入进行“6s”管理，并在考虑如何在班组内部切实落实“6s”评比；
6、保质、保量、按时完成生产任务；
7、多元化建设车间文化，增加员工的责任感、目标感和执行力。
生产车间。2009年11月。
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