最终传动壳体，是一种支承和包容各种传动机构的箱体零件。一般由外墙、内支承墙、轴承座、凸台、法兰及肋等构件组成。最终传动壳体具有密封、防尘、隔热、隔音、存储润滑油和防护的功能。
传动箱可采用铸造、压铸或焊接方法制造。
最终传动壳体是传递力的箱体结构，要求有很高的强度来受力。采用：ht 20-40 铸造， 硬度： 170 ~ 240 hbs。
1）确定生产纲领。
机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。计划期一般定为一年，所以生产纲领一般就是年产量。零件的生产纲领应计入废品和备品的数量，常按下式计算：
式中 n—零件的年产量，单位为件/年；
n—为零件计划期内的产量；
α—备品率；
β—废品率；
由生产任务知：n=3000、α=3％、β5％、带入公式计算。
=3240件/年。
2）确定生产类型。
生产纲领的大小决定了产品（或零件）的生产类型，而各种生产类型下又有不同的工艺特征，制定工艺规程必须符合其相应的工艺特征。最终传动壳体属于中型零件，根据表1-1，中型零件生产纲领大于500～5000件/年属于大批生产，最终传动壳体生产纲领为3240件/年，属于大批大量生产。
表1.1生产类型与生产纲领的关系。
3)各种生产类型的工艺特征。
各种生产类型具有不同的工艺特征。成批生产覆盖的面积比较大，其特征比较分散，其中小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产，所以通常按照单件小批生产、中批生产和大批大量生产来划分生产类型。大批大量生产的特点是：
广泛采用专用设备和自动生产线，广泛使用高效专用夹具和特种工具，对于毛坯制造采用金属模机器造型、模锻压力铸造等。
毛坯的选择包括选择毛坯的种类和确定毛坯的制造方法两个方面。常用的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件等。由上文知最终传动壳体的材料是ht-200，所以该毛坯是铸件，又因其属于大量生产，所以毛坯的制造宜采用金属模机器造型，这种铸造方法的特点是铸件内部组织致密，机械性能较高，单位面积的产量高，适用于泵体、泵盖、壳体、减速箱体，汽缸头等中小型铸件。
一个零件主要由：平面，外圆和内孔构成。
1）g平面。
g平面是其它表面加工的精基准面，表面粗糙度是ra3.2μm，孔φ72j7对其有垂直度要求。
2）两孔口端面。
两孔口端面的表面粗糙度为ra3.2μm，随后其上有螺纹底孔的加工。
3）窗口平面和两边平面。
窗口平面和两边平面上均有螺纹孔，两边平面的表面粗糙度为ra12.5μm，而窗口平面表面粗糙度要求较高为ra3.2μm。
4）两组平行孔系。
两组平行孔系都有较高的尺寸精度和形状精度要求，表面粗糙度均为ra1.6μm，彼此之间的孔距公差为±0.09。
5）其它表面。
除上述表面外，还有φ84f8的外圆柱面，以及其端面和两孔口端面及三边面上的各孔。
1）先加工g平面，保证其平面度0.05（—）因为φ72j7的孔对g平面有垂直度要求。
2）加工直径为φ72j7的孔，加工完成后要保证其圆柱度公差为0.015，并保证其轴线对g平面的垂直度要求为φ0.08。
3）加工直径为φ84f8的外圆柱面，由于其对直径为φ72j7的孔有同轴度要求。要保证其精度要求，有两种加工方法：方法一，先加工出g平面，在加工直径为φ72j7的孔，保证各要素的精度要求；然后加工φ84f8的外圆柱面，随后打表检测其轴线相对于直径为φ72j7的孔轴线的同轴度要求为φ0.
04；其对于g平面的垂直度要求为φ0.08，这样打表加工就可以保证其精度要求。方法二，一次装夹中，同时加工出g平面，直径为φ72j7的孔及直径为φ84f8的外圆柱面，这样就可以更容易的保证其精度要求。
4）加工两孔口端面，保证其尺寸精度及表面粗糙度要求。
5）加工三边平面，保证各自的尺寸精度及表面粗糙度要求，特别是对窗口平面的表面粗糙度的要求为r3.2及平面度的要求0.06（—）
6）加工直径为φ的孔，因为其对φ72j7的孔轴线及g平面为基准来加工，这样就可以保证其与轴线a的同轴度为φ0.04，与g平面的垂直度要求为φ0.08。
，最后还要保证孔的圆柱度要求为0.015及加工后孔的表面粗糙度为ra1.6。
7）加工直径为φ、φ的孔，以孔φ62、φ72j7的公共轴线为基准同时加工φ85k7的孔，这是因为它们的轴线对a-b两公共轴线有平行度要求和直径为φ80k7的孔。加工完成后保证其对a-b公共轴线的平行度为φ0.06，并保证φ孔的圆柱度要求0.
02及表面加工粗糙度ra1.6，及φ的孔轴线对孔φ的同轴度要求为0.015及表面粗糙度ra1.
6。8）在三边平面上打底孔，攻螺纹。m12的螺纹，底孔为φ10.2；m6的螺纹，底孔直径为φ5。保证各尺寸精度要求。
9）加工两侧面上的孔，保证其尺寸精度要求。
10）加工两孔口端面上的各螺纹孔，其m6的螺纹底孔为φ5。m8的螺纹底孔为φ6.8。保证各孔之间的位置要求，然后在底孔上攻螺纹。
g平面为精基准，表面粗糙度为ra3.2μm，用车刀一道工序加工出来，经过粗车、半精车、精车。
两孔口端面粗糙度为ra3.2μm，都要经过粗铣、精铣。
窗口平面和两边平面。两边平面表面粗糙度为12.5只需粗铣即可。而窗口平面表面粗糙度要求较高是ra3.2μm，需粗铣、精铣。
85、φ80、φ62、φ72都是主轴孔表面粗糙度为ra1.6，精度高，用镗床粗镗、半精镗、精镗、。
窗口平面上的6个螺纹孔和两边平面上的螺纹孔：为了提高效率，先在专用钻床上钻底孔，再倒角、攻丝。
侧面上的2-φ14.5有一个φ32的沉孔，所以先钻φ14.5孔，然后用锪钻锪出φ32孔。2－m12螺纹孔经钻孔、倒角、攻丝。
两孔口端面上3×φ6.8和3×φ5的螺纹底孔先钻，然后经倒角、攻丝最终加工出3×m8和3×m6的螺纹孔。
1）“先基面，后其它” 原则。
工艺路线开始安排的加工表面，应该是选作后续工序作为精基准的表面，然后再以该基准面定位，加工其他表面。如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。再如箱体零件常常先加工基准平面和其上的两个小孔，再以一面两孔为精基准，加工其它表面。
2）“先面后孔” 原则。
当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便。同时若在毛坯表面上钻孔，钻头容易引偏，所以从保证孔的加工精度出发，也应当先加工平面再加工该平面上的孔。
3）“先主后次” 原则。
零件上的加工表面一般可以分为主要表面和次要表面两大类。主要表面通常是指位置精度要求较高的基准面和工作表面；而次要表面则是指那些要求较低，对零件整个工艺工程影响较小的辅助平面，如键槽、螺孔、紧固小孔等。这些次要表面与主要表面间也有一定的位置精度要求，一般是先加工主要表面，再以主要表面定位加工次要表面。
对整个工艺过程而言，次要表面的加工一般安排在主要表面最终精加工之前。
4）“先粗后精”原则。
如前所述，对于精度要求较高的零件，加工应划分粗精加工阶段。这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
工序0 铸造毛坯，保证各铸造尺寸。
工序5 车启子端面和外圆：加工g平面，保证101+0.2及平面度要求0.
05（—）且工件加工完成后该表面可以凹下去，但绝对不能凸起来；加工直径为φ，孔深为16.6，以及其轴线相对于g平面的垂直度要求为φ的外圆，保证其轴线对孔φ轴线的同轴度为φ0.04；倒角、倒棱、保证尺寸要求。
工序10 检验：检验尺寸φ72j7、φ84f8；检验孔φ72j7的垂直度及圆柱度；检验外圆φ84f8的同轴度；检验g平面的平面度0.05（—）
工序15 粗铣两孔口端面，给精铣留1mm的加工余量。加工后表面粗糙度为ra=12.5.
工序25 铣三边平面，保证尺寸.25加工后表面粗糙度ra=12.5。
工序30 精铣窗口端面，保证尺寸110.25，表面粗糙度ra=3.2。加工完成后该表面可以向下凹，但绝对不能上凸。
工序35 检验：检验尺寸110.25，检验平面度0.06（—）
工序40 精镗两孔，精镗各孔到以下尺寸：φ60、φ83、φ78，加工完成后保证φ60孔轴线对孔φ72j7轴线的同轴度为φ0.04，对g平面的垂直度为φ0.
08，圆柱度为0.015；孔φ83轴线对孔φ60、孔φ72j7公共轴线的平行度为φ0.06，圆柱度为0.
02；孔φ78的轴线对孔φ830.11轴线的同轴度为φ0.04同轴度为0.
015；保证中心距100.5；各表面粗糙度ra=12.5;倒角1。
工序45 检验：检验φ60、φ83、φ78的孔径；检验φ60孔轴线对g面的垂直度相对孔φ72j7孔轴线的同轴度；检验孔φ83轴线对a-b公共轴线的平行度；检验孔的圆柱度；检验φ78孔轴线对φ83孔轴线的同轴度。
工序50 半粗镗两孔，半精镗各孔尺寸至φ61.5、φ84.3、φ79.5加工后各表面粗糙度为ra=6.3。
工序55 精镗两孔，精镗后各孔最终尺寸为φ62、φ85、φ80，表面粗糙度ra=1.6。
工序60 检验：检验孔φ62、φ85、φ80的尺寸精度；检验各孔的圆柱度。
工序65 钻三边面螺纹底孔，4直径为φ10.2及6个直径为φ5的螺纹底孔，并保证其各自的位置尺寸。
工序70 钻两侧面各孔，钻3个直径为φ5，深20的螺纹孔，保证尺寸r39及各孔之间的位置；钻3个直径为φ6.8，深为20的螺纹底孔；保证尺寸r54及各孔之间的位置；2个直径为φ14的孔保证尺寸r47；2个直径为φ10.2的螺纹底孔保证尺寸r；一个直径为φ8深8的孔，保证其位置11。
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