第一节质量和质量检验的含义。
1、 质量的含义：一组固有特性满足要求的程度。
2、 质量含义的理解。
固有特性——是本身具有的，是产品、过程或体系的属性，如操作特性、可靠性、环境适应性、耐用性、维修性、测试性、安全性。
要求——规定要求、特定要求、明示要求、习惯上隐含的要求、相关方要求、必须履行的需求和期望等。要求随着不同国家、不同地区的自然环境条件不同、技术发达程度不同、消费水平不同、风俗习惯不同而不同。质量的优劣是满足要求程度的一种体现。
顾客满意的两条原则1）顾客永远是对的；2）假如顾客是错的，请参考第一条。
质量的隐蔽性a你认为是这样b实际是这样c它应该是这样d通过改进它能够这样。
“不合格”与“缺陷”
两者有法律内涵的不同——产品责任的不同。
不合格——未满足要求
缺陷——未满足与预定或规定用途有关的要求，涉及产品责任的问题，应慎用。如药品说明书没有提及服用注意事项与禁忌，一旦病人服用不当，造成安全事故，将导致产品责任的法律纠纷，这就是缺陷。
质量检验的含义。
1什么是检验。
对产品的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定进行比较，以确定每项特性合格情况所进行的活动。
2检验的职能。
1)、鉴别职能2)、把关职能3)、报告职能4)、监督职能。
3检验的活动过程：1)、明确质量检验依据2)、熟悉质量检验设备和正确使用计量器具3)、制定质量检验计划4)、开展质量检验活动5)、参与和实施对不合格品的控制6)、质量信息反馈。
4检验的目的和意义。
1）质量检验的主要目的：a判定产品质量合格与否b质量评定c监督工序质量d获取质量信息e仲裁质量纠纷。
2）质量检验的重要意义。
质量检验是稳定和提高产品质量的重要手段之一，是产品质量管理和质量保证的重要一环，是企业生产经营活动中必不可少的组成部分。
第二节质量检验业务的管理和制度。
一、质量检验机构的职责。
1贯彻执行国家有关产品质量检验、监督的方针、政策、法令、法规以及本企业制定的质量方针。
2制定企业各项质量检验工作制度和各类质量检验人员岗位责任制，并严格贯彻执行。
3根据有效的产品图样、技术标准、质量标准、工艺规程等技术文件以及订货合同中规定的技术要求，对产品制造各环节进行检验，最后做出产品是否合格的结论。
4对工艺规程中检验工序设置的合理性、可靠性、可检查性和完整性进行审查会签，并编制质量检验指导书。
5对外购件入厂按质量检验规程和技术标准进行检查验收。
6对零部件加工和装配过程中进行质量检验，并对产品的外观、标识、储存、尺寸等进行检验和监督。
7对不合格品的鉴别、标识和记录进行统计，并参与对不合格品的评价、隔离和处理。
8负责或参与分析产品生产加工过程中发生的质量事故，提出处理意见，并报告厂长和有关部门。
9组织进行产品的例行试验、可靠性试验、安全性试验以及其他分析与鉴定产品质量的实验。
10）对产品质量指标的完成情况进行统计、分析，掌握质量变化趋势，定期提出质量分析报告，并按照要求及时上报。
二、进货检验、过程检验、出厂检验的制度。
1、进货检验制度。
1）质量检验标准和质量检验方法，可按国家标准，行业标准或供方的产品标准，或供需双方签订的质量检验规程或合同进行检验和验证。
2）对质量检验不合格或与供方提供的资料不符时，首先复查，复查确认不合格时，应及时将信息反馈到有关部门。
3）对质量检验不合格的外购件，检验员做好不合格标识和记录。
4）对外购件，根据批量大小采取抽样检验或全数检验的方法验收，抽样检验按抽样标准进行，一般不能用百分比抽样检验。
2、过程检验制度
包括零件加工过程和装配过程中质量检验制度，它是质量检验中工作量最大的检验，也是整个质量检验工作的基础，所以必须制定出相应检验制度，要认真组织实施。
1）检验员要熟悉并严格按照产品技术标准、图样和工艺规程的要求，正确使用量检具，按照质量检验规程和作业指导书进行检验。
2）首检、巡检、完工检。
首检：检验员在下列情况下需作首检：a、每班开始生产时，b、产品换型时，c、人员变更时，d、工装设备修复后。必要时，作首件标识；
生产军品时需对军品连续首检3件；
巡检：在加工期间，按检验文件规定的检验频次进行抽检；
完工检：每批产品加工结束或产品转序前，检验员应按检验文件规定对产品进行完工检验。 主要总成件在出厂前应严格按检验文件的规定进行完工检验，合格后在明显部位贴合格标3）装配质量检验是生产过程中最后一道质量检验工序，通过装配过程可以发现设计、工艺、加工过程和质量检验等方面的问题。
4）下**线的产品，生产单位在整理、调试过程中应排除所有遗留问题，在查验所记录的问题全部得到纠正后，方可上检测线进行最终检验和试验。
5）关键工序。
a、产品质量特性为a级的项目或关键部位；
b、对工艺上有特殊要求，或对下道工序有较大影响的工序；或工艺难度大，质量较易波动或问题较多的工序。
识方可出厂。
6）特殊工序。
对形成的产品是否合格，不易或不能经济地进行验证的过程，称为“特殊工序”。
a、工序加工质量不能通过检验和试验来判定，仅在使用后才暴露出来的工序；
b、检测费时费力，测量代价较大的质量特性形成的工序。
根据公司现生产情况，车架的铆接和涂装、驾驶室、车厢的焊接与涂装工序以及零件的热处理工序作为特殊工序。
3、出厂检验制度
是产品出厂前的最后一道质量检验，对防止不合格品出厂、维护用户利益、维护本企业的信誉起着重要作用。
1）按照产品图样、技术标准或出厂质量验收标准，逐条逐项进行检验。
2）对于产品安全性、可靠性的要求，除产品技术标准规定的检验项目外，还要按照国家或有关部门制定的规范所规定的检验项目、程序和方法，进行验证。
3）出厂检验记录和报告应齐全、准确。还应建立产品质量档案，对出厂检验不合格的产品，坚决不能盖合格印章和粘贴合格标识。
二、不合格品的管理制度。
不合格分为不合格品与不合格项，前者针对产品，后者针对质量体系要求。凡不符合产品图样、技术标准、工艺规范和订货合同等要求的成品、零部件均为不合格品。
为确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，必须加强对不合格品的控制和管理。
1、不合格品的处理方法。
1）废品的处理（2）返修品的处理（3）不合格品统计计算。
不合格品的统计计算公式。
不合格率=（废品总量+疵品总量+返修品总量）/送检总量×100%
疵品率=疵品总量/送检总量*100%
返修品率=返修品总量/送检总量×100%
废品率=废品总量/（合格品总量+废品总量）×100%
1、 不合格品分类。
按不合格的严重程度对不合格品进行分类：
a类不合格：能引起产品丧失主要功能的、造成安全事故的、违反法规的或有召回潜力的，用户不能接受的的不合格；
b类不合格：可能严重影响产品功能或局部功能失效的，用户也不能接受的的不合格；
c类不合格：可能轻度影响产品功能的，用户能勉强接受，但十分抱怨的不合格；
d类不合格：不影响产品在使用时的运转、保养或寿命的，用户可接受，也不十分抱怨。
3、不合格品标识、隔离与记录。
1）不合格品的标识、隔离。
为确保不符合要求的产品得到识别和控制，需要对不合格品进行适当的标识与隔离。标识的方法可采用涂色、挂牌或存放于不合格品区等形式，对缺陷部分做出明显标记。
生产现场不合格品的明示标识、驾驶室与底盘上的不合格项在对应的装配卡上予以记录可视同隔离。
2）生产过程中不合格品的记录。
驾驶室、整车、底盘装配过程中发现的不合格项记录在相对应的“装配记录卡”上。
生产过程中发现的不合格外购件，大件在原地作适当的标识，小件放置于不合格品区，并在不合格品登记本上进行记录，并将信息反馈给质量管理部外购件检验员，由检验员依据检验标准进行判定。
前桥、车架、驾驶室、车厢等总成件生产过程中自检自控、互检、专检发现的不合格，由当班检验员记录在过程检验记录本中，并对不合格返工返修进行再次检验确认盖章。
4、生产过程中不合格品的评审和处置。
1）生产过程中外购件不合格评审与处置。
专业厂接受物料时，应对供货厂家、产品名称、规格型号、数量、外观质量以及标识情况实施确认，确认合格后方可接收。
如在物料接收时确认不合格、加工或装配过程中发现不合格，应该对发现的不合格品予以隔离，放置在“不合格品区”，对不合格品的不合格部位作出明显标记或粘贴标识，并予以记录，每天对不合格品进行统计汇总。
不合格外购件让步接收原则：
a）a类不合格原则上不允许让步接收；
b）b类及b类以下不合格。
导致缺件时，质量管理部和采购部应及时确认：
经确认不严重影响车辆性能的，实施让步接收，填写《外购件不合格品处置报告单》，明确处置要求，由处置人员处置，检验员复检合格后，实施让步接收；涉及降级使用的不合格品，需经质量管理部部长批准，实物试装（用）验证合格后方可实施让步接收。
经确认不能实施让步接收，却会导致整车不能下线的可先装车代用，在“整车/底盘检查记录卡”上保持相关记录，下线后换装合格外购件，过程检验员检验确认。
2）生产过程中自制件、在制品的不合格评审和处置。
若为一般质量问题，可以返工返修的，专业厂检验员反馈至责任单位，责任单位及时进行返工返修，返工返修后过程检验员需重新检验，并保持记录；
若为一般批量或重大质量问题，过程检验员将不合格信息通知专业厂技术科，技术科组织制定处置措施，安排人员返工、返修或分拣，处置后产品由过程检验员检验，确认合格后转移或使用。需分检使用的，责任单位实施分检，返工返修、分检后检验员需重新检验，合格后方可使用。处置后技术科组织原因分析和制定对策，防止同类问题再次发生。
若为重大批量质量问题，过程检验员将不合格信息通知专业厂技术科和质量管理部。最终由质量管理部组织制定处置措施，专业厂组织人员返工、返修或分拣。处置后产品由质量管理部和专业厂共同评审、检验，确认合格后同意转移或使用。
专业厂质量员负责对处置后产品的后续跟踪，防止处理不适当或不彻底带来的非预期效果，同时组织原因分析和制定对策，杜绝同类问题再次发生。
评审决定报废的物料，专业厂检验员应填写并发出“废品通知单”， 由责任单位实施报废。
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