4.3.3 同一批次不同班次生产的产品，可以在产品标识或标牌上写上本班次的代号。
4.3.4 要防止产品标识在加工或运输过程中消失或混淆，对可能消失或混淆的工序，应事先加以记录，事后及时弥补。
4.3.5 各工序的质检员应监督产品批号的使用情况，发现不填写或乱写批号的有权制止和纠正，对拒不改正的应予以记录，并报其上级处理。
4.3.6 过程产品本身的标识或单独存放的标牌上标识，必须和车间记录相一致，确保各个生产过程中做到帐（生产计划）、物（过程产品及其标识）相一致。
4.3.7 各工序产品标识卡在产品入库时交仓库保管员统一收集，并及时转综合工程部存档，以便必要时迫溯。
4.4 成品的标识。
4.4.1 对于打包和装箱的成品由市场部使用标签式直接在包装物上标识。
4.4.2 标签或包装物上应标明产品的名称、规格型号、生产日期或批号、公司名称、公司地址、数量、重量等内容，或按顾客需求进行标识。
4.4.3 包装后的成品按不同的品种、规格、批号分类、分区域存放，并做到帐、卡、物一致，防止成品贮存中的混淆。
4.4.4 综合工程部在发运时，应按照合同或顾客订货要求仔细核对产品的名称、数量和批号等标识。在运输过程中也应做好记录，并加以标识，保证产品准确无误地送达顾客手中。
4.4.5施工过程标识。
工程施工项目的产品标识用图纸的工艺编号或设备的工艺编号，并与有关的施工记录中的标识相对应。管道焊缝应打上焊工的编号。
4.5 产品追溯性要求。
4.5.1 综合工程部应定期对产品的标识和可追溯性进行检查。
4.5.2 为保证标识的可追溯性，各部门使用的标识器具应加以固定，遗失或更换须经本部门同意，综合工程部批准。对消耗性标识器具应纳入辅助材料计划，保证及时**。
4.5.3 本公司可能的产品追溯性。
a）根据综合工程部的原辅材料进货记录，进货检验记录和原料仓库的发货记录，实施对原辅材料质量的追溯。
b）根据综合工程部的质量记录和生产记录及生产部门过程参数的记录，实施对产品生产工序质量的追溯。
4.5.4 根据产品入库记录、包装记录、发运记录，实施对销售产品的质量追溯。
4.5.5 本公司产品的状态分为以下四种：
a）待检（尚未检验）；
b）已检待定（产品已经检验但尚未判定）；
c）合格（产品经检验符合规定要求）；
d）不合格（产品经检验不符合规定要求）。
4.5.6 检验和试验状态的标识形态有以下几种方式：
a）标牌；b）标签；
c）存放区域；
d）存放容器；
e）检验记录。
4.5.7 进货检验和试验状态的标识。
进货产品由检验员检验，合格的签发“进货检验合格证”，办理入库等手续，用合格品标牌明示或存放在合格品区域。
对检验不合格的进货产品，由检验员签发“不合格品通知单”，相关部门按评审。
意见处理不合格品。不合格品应存放在规定区域，并在明显的位置放置不合格品标牌进行标识。
4.5.8 过程检验和试验状态的标识。
a）各工序待检的产品由生产者送到指定位置，并用待检的标牌明示。
b）检验员对待检的产品进行检验，合格品送半成品仓库存放，用合格品标牌明示，并签证放行。
c）检验不合格品送到指定区域存放，并用不合格标牌明示，然后开出“不合格品通知单”报市场部。
d）己检验待判定的产品，仍原地存放，用已检待判的标牌明示，以示区别。
4.5.9 最终检验和试验的标识。
a）最终检验和试验前，产品在车间堆放，用待检标牌明示，并通知质检员检验。
b）检验员抽样检验合格后，填写好“最终检验报告”．在产品流转卡上签章，报综合工程部经理审核后，签发合格证，交车间办理包装入库手续。
c）对抽检不合格的产品，用不合格标志牌明示并开出“不合格品通知单”，交综合工程部按《不合格品控制程序》处理。
d）凡是已抽样检验或已检待定的成品一律用已检待定的指示牌明示，以防重复抽样检验。
4.6 标识的管理。
4.6.1 合格品标牌和不合格品标牌与存放区域、容器或运输工具相配套，固定使用，由综合工程部和检验员监督检查。
4.6.2 待检标牌按工序编号，分车间使用；一般可放置在产品上，也可固定使用，由车间负责保管。
4.6.3 已检待定标牌按工序编号，由各检验组使用，一般放置在产品上，不固定使用，由各工序检验员负责保管。
4.6.4 生产过程中一旦发现无检验和试验状态标识或标识不清的产品，应进行必要追溯。对无法追溯的产品，应由检验员重新检验，并作相应的标识。
4.6.5 对操作工自检合格的产品不作任何标识，对操作工自检不合格的产品应送至不合格品存放区域，并放上待检的标牌，通知检验员复检。
4.6.6 下道工序和仓库有权拒收未经检验或检验状态不明的产品，检验和试验状态的标识应和产品标识相对应，并在质量检验和试验记录中予以记载，以便对产品检验和试验情况进行追溯。
4.6.7 综合工程部对各部门标识的执**况结合例行检查时一并进行。
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