2014年工作总结。
生产部。2014年动力部的工作主要是紧紧围绕着集团公司安全“双基建设”，搞好现场管理，提高设备运行质量，保证生产系统“安、稳、长、满、优”运行，理顺职能关系，循序解决问题，凝聚集体合力，强化基层管理，强化设备的基础管理，以节能降耗为工作重点，解决生产中设备存在的问题。进一步完善设备管理制度和双基考核细则，细化设备管理职责，健全设备管理档案，消除设备隐患，在保证设备长周期运转前提下，提高设备的单机出力率，在增加产量的基础上，努力降低设备跑、冒、滴、漏。
认真编制落实大修项目，并进行技术论证，对部分影响生产，高能耗的设备进行改造 ,按计划节点完成了年度大修任务，为全年稳产、高产打下良好基础，保证了设备高、稳、长、满、优运行。
一、综合管理方面：
1、设备管理：
明确职责，制订和完善设备管理制度，按照“双基建设”标准考核，细化各项制度管理工作，并加强设备档案管理，提高了设备管理水平；
全年1-10月份生产部（动力）共组织了26次综合大检查，查出设备隐患及卫生差的项目累计545项，分别以隐患整改指令和奖罚相结合，使隐患得到了及时消除。修订了设备管理制度、检修计划管理制度、检修工作票管理规定等管理制度；
加大考核力度，特别是大修后，生产部制定了生产系统减亏增效考核细则，拉大了奖罚力度，制定了主要设备运行周期奖励和双基、零泄漏等专项考核奖罚，有效地提高了干部职工的工作积极主动性；
2、工艺管理。
制定了严格的工艺管理考核制度并认真执行，全系统综合平均工艺指标合格率为98.5%，高于指标95.0% 3.
5个百分点。1-10月份系统计划停车4次，均做到按计划、安全开停车，无计划外停车；7月份大修通过对合成塔内件技术改造等技改措施投入系统后，对系统优化调整产量大幅提高，连续突破历史产量记录。
产量完成状况（1-10月份）：
产品消耗（1-10月份）：
3、系统停车。
元月15日至21日尿素系统停车检修7天。
4月21日全系统停车大修3天，清洗甲醇、合成水冷排，尿素部分设备进行化学清洗和机械清洗，净化西除焦器检修、甲醇水冷排改蒸发冷甩头等；汽提塔、甲铵冷凝器氦气检漏。
2014年7月3号停车进行系统大修时间为15天，10月31日停车大修时间为3天，更换变换一水加热器、55t锅炉风机轴承等。
4、设备四率：
根据公司要求，积极开展设备隐患排查治理，明确责任，细化考核指标，总结评比，推动了我公司设备管理又上一个新台阶。
2014年1-10月的全部设备完好率控制在98%以上；静密封点泄漏率控制在万分之三以下，动点泄漏率控制在千分之一点五以下，双基建设同步进展。
5、主要设备安全运**况：
k101/co2压缩机1～10月份（4月22-25日全厂系统短停检修，7月3日-14日系统大修，10月31日-11月2日系统短停）累计运行261.86天，没有因压缩机问题造成尿素系统停车；
②55t三废混燃炉1～10月份（4月22-25日全厂系统短停检修，7月3日-14日系统大修，10月31日-11月2日系统短停）累计运行266.12天，没有因55t炉造成系统停车，逐步实现了安、稳、长、满、优运行，确保了各项生产指标的完成；
#6m50机1～10月份（4月22-25日全厂系统短停检修，7月3日-14日系统大修，10月31日-11月2日系统短停）累计运行260.24天；
#6m50机1～10月份（4月22-25日全厂系统短停检修，7月3日-14日系统大修，10月31日-11月2日系统短停）累计运行218.8天；
#6m50机1～10月份（4月22-25日全厂系统短停检修，7月3日-14日系统大修，10月31日-11月2日系统短停）累计运行225.77天；
6、材料计划的落实情况。
2014年按照公司备品备件材料流程要求，各月维修材料都能按时上报、审批、生产部（动力）对各车间上报材料计划都能严格把关，材料进厂后都能认真地进行把关，对各车间漏报配件都进行处理，对所入库的质量不合格的配件都进行了退货，基本上杜绝了质次产品入库；
7、修旧利废情况。
动力部依照公司增产节支、降低各种原材料消耗的要求，把修旧利废指标分配到车间，2014年1-10月份修旧利废41.8万元；
小时抓备机。
除对日常设备做好检修工作以外，同时抓好设备的抢修工作，坚持24小时抓备机，杜绝备机不备现象，全年未发生因备机不备影响系统生产。
二、在制定管理及台帐方面：
随着公司整体安全标准化体系认证及各项制度的要求，我们运用设备管理进行设备台帐等管理，对原有设备文件和记录进行修订和完善，以符合安全标准化体系要求，使设备管理工作具有较强的指导作用。
三、在设备维修方面：
我们坚持分出层次，实行计划维修和故障维修相结合的管理模式，对主要设备，我们始终坚持进行有计划性的预防性维护工作，按计划做好预防性维护，我们结合实际和对修理费的使用进行了规划和分类，优先将资金用于影响生产运行的重大设备和项目上，以充分发挥设备和资金效能。根据公司领导各项要求，在设备修理方面，尽可能做到货比三家、精打细算。1-10月份计划检修项目223项，完成223项，完成率100%。
四、“零泄漏工厂”创建：
针对现场跑、冒、滴、漏及设备、现场卫生等问题进行治理，予以彻底消除，达到降低消耗、提高效益、控制污染，全面提升安全生产管理水平，为职工创造良好的工作环境，制定了公司“零泄漏工厂”创建活动方案实施细则，并积极宣传，认真检查，督促各单位落实，特别是系统大修后，公司静、动密封点泄露率有了明显好转，目前各车间“零泄漏”工厂已验收完成，均已达到要求标准，各单位正努力保持。
五、系统检修方面：
1、元月15日至21日尿素系统停车检修7天，主要解决尿素车间汽提塔泄露问题，其他车间借机处理本系统存在的问题；
月22日-25日全厂系统短停对生产中存在的设备故障进行全面检修，本次停车完成计划检修项目70项，计划外项目20余项，主要解决尿素车间汽提塔泄漏、合成和甲醇水冷排换热效果差、甲醇水冷排改蒸发冷管线甩头、系统漏点处理等问题。
年7月3日全厂系统大修进行停车，对运行一年来的设备及工作中常存在的设备故障进行全面的检修、保养、更换。大修前制定了大修指挥部，大修时间计划15天。检修项目：
199项；其中水汽车间13项、原料气车间34项（2项未完成）、尿素车间29项、净化车间44项（2项取消）、合成车间23项、电仪车间56项。本次大修按计划完成各项检修、技术改造任务，系统开车后生产负荷连创新高，各项产品产量多次破历史最好纪录，有力的证明了本次大修是成功的。
年10月30日-11月3日系统短停，主要为了解决净化车间中变炉人孔附近裂纹和第一水加热器换热管内漏问题，其它车间借机处理系统存在的问题。本次检修科学组织，前期准备工作充分，本次检修共完成检修项目78项，按原计划完成各项检修任务。
六、技术改造方面。
生产部（动力）全年狠抓技术改造，针对系统存在的缺陷和制约高负荷生产的瓶颈问题进行积极论证，签订各项技术协议三十余份，并利用系统大修和日常检修完成技术改造任务，经过生产检验，效果非常明显，给公司带来较大经济效益，全年技术改造预计增效1500万左右。
1、原料气车间脱硫塔原为填料塔，凉水能力较差，给脱硫系统生产造成一定影响，现改造为无填料喷雾型凉水塔，利用原凉水塔框架，在塔内重新布置安装pw-30高效雾化喷头46套，分布管线改为玻璃钢，同时将水池进行清理，有效的解决了凉水塔凉水能力差的问题，保证了脱硫系统稳定运行。
2、原料气车间微涡流凉水塔凉水能力差，填料堵塞严重，分布管线腐蚀严重，泄漏量大，布水严重不均，原料气出气柜温度达到50多度，不仅对净化系统造成影响，而且对生产负荷造成很大影响，我们将内部布水管线改造为玻璃钢管线，并重新布置安装ph-3型高效喷头192套，将内部填料全部更换为s型填料，并将水池进行清理，有效的解决了凉水塔凉水能力不足的问题，使原料气出气柜温度降低15度以上。
3、原料气车间造二原风机不足，只能供5台煤气炉同时开启，且由于吹风时间问题，造成煤气炉生产负荷较低，本次改造新增c800风机一台，并在煤气总管2##炉中间加蝶阀，使造二具备同时开6台煤气炉的能力，同时由于风量增加，即使开5台炉，单炉生产气量大幅度增加，目前造二开5台炉，造一开4台炉即可生产折氨440吨。
4、净化车间脱硫系统能力差，在以往的生产过程中，当原料气进脱硫塔前硫化氢超过800mg/m3时，脱硫后硫化氢在60mg/m3左右（工艺指标34 mg/m3），变脱前超过120mg/m3时，变脱后硫化氢在30mg/m3以上（工艺指标15 mg/m3），本次针对系统问题，对脱硫系统进行三项改造，⑴脱硫塔前增加预脱硫装置，内置5个dsp型高效雾化喷头，与气体逆流接触；⑵半脱再生槽加高并在内部增加一层；重新制作2层分布板，并将分布板孔改为φ18mm孔，孔距28-30mm成三角形均布；⑶在原有18支喷射器的基础上，对再生槽喷射器重新布局，并增加两支psc系列脱硫再生专用喷射器，将下部脱硫液出口抬高500mm；⑷对再生槽的喷射器进行了更换，全部改用psc系列脱硫再生专用喷射器；经过对脱硫系统综合改造，各项工艺指标均能达到要求；使脱硫系统能力大幅度增加，从现在25%掺烧新桥矿高硫煤可以提高到80%新桥矿煤进行原料气的生产，每年可掺烧高硫煤8-9万吨（新桥矿煤价比其它几个矿低50-70元左右）,节约生产成本 510万元左右，加之尿素脱硫剂、脱碳脱硫剂、脱碳碳丙液等消耗明显减少，尿素等后系统设备腐蚀问题解决，减少因系统硫化氢高对高负荷生产的影响等因素，改造效果非常显著。
5、合成车间针对压缩机段间水冷器换热效果差，本次将3#6m50压缩机段间水冷器改造为蒸发式冷凝器，使各段温度降低10-15度，增大了压缩机的实际打气量；3#6m50压缩机段间冷却器出口温度偏高的问题得到了较完满的解决，每年能为公司节约各项维修费用、电费及停机损失等266万元。少影响产量240台时，多生产合成氨1330吨。
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