船体结构制造控制程序

我厂所有船舶采用内场下料和构件预加工、装配，外场在车间胎架上建造各分段，验收后吊运至船台进行大合拢。船体合拢过程中，上层建筑合拢前，应将机舱内的主要设备吊装定位，并采取有效的防火和安全措施，确保安全生产。

船体结构制造控制程序编制的主要依据：

1）船东提供的图纸或设计院所出具的图纸或要求。

2）技术合同书，施工图纸资料。

3）中国ccs或者开工船舶要入级的gl、bv等船籍社标准，厂标建造标准以及设计部门、船检、船东、厂方等在开工或技术交底时所达成的意见或备忘录。

4）涉及船舶的国际标准、公约、规范等标准或指导性文件。

船舶建造方案：

各分段在胎架建造完毕并对外报检合格后，再吊运至船台预合拢或大合拢。按照与船检、船东约定的报检项目、内容、程序进行焊前、过程、焊后的报检。船检、船东的一切意见和要求均在最短的时间内解决并重新报检。

船体建造精度要求：

船体建造精度控制要求按退审设计要求，主尺度公差要求如下（以3700dwt为例）：

船长（总长90mm

型宽15mm

型深6mm

船体首尾端上翘、下垂值为± 20mm

基线挠度25mm

船体内场加工：

1、船体钢材及型材、焊接材料等采用入籍船级社认可的厂家生产的材料，但在下料之前应将其材料的出厂报告、机械性能、化学成分及船检证书等送船检检验机构认可，并存档与交船资料一同交付船东、船检。以上记录均要详细，一式三份。控制要点：

规格，牌号，炉号，批号，负度偏差，表面质量等。不同等级材质的板材和型材用不同的底漆区分开，并用油漆标明。

2、钢材发料时，其表面质量应符合船检或cb*3293要求。并按要求进行预处理或单面处理、不处理。质量检验和施工管理人员要认真检查钢板表面是否有缺陷、夹层，板厚负差等，发现情况按cb/t 4000——2005 要求进行处理，超出规范的、无法处理的作废料处理不得使用。

3、全船大部分外板、中龙骨、旁龙骨及甲板绗材、强肋骨、舷侧纵绗、肋板等采用微机套料，数控切割。数控下料以外的尽量采用半自动切割或剪料，船体零部件的制造加工技术要求参照ccs或cb执行。严格执行**报检制度，即自检、互检、厂检，焊前焊后需外报的在厂检认可后及时联系外报。

控制要点：尺寸偏差，角度，加工符号、代号、流向等，材质，划线精度、划线线条粗细，切割精度等，并记录。内场工艺、管理人员应在下料切割前在微机上抽检零件尺寸。

4、各类底座面板边缘必须进行倒角磨光。一般构件磨r1.5mm圆脚，压载区和其它有特殊要求的在r2mm或r3mm。构件和型材上的r孔、流水孔和透气孔等均在内场平台上施工完。

5、曲面外板、型材、波壁、槽型板的形状加工，应选择适当压模，使加工件不至于产生明显的加工痕迹，确保其加工的光顺性。机加工和手工加工都可以加工的部件选择加工质量最好的方法。主要控制其成形精度，加工温度，样板、样箱、样条吻合性，表面是否有凸凹不平、光顺。

地样制作完毕要内报。需水火加工的要控制其温度≤800°，加工次数在2次内。

6、内场的机加工如铣边、剪切、折边、压制等均按cb/t4000——2005要求施工、检验。焊接见焊接规格表或ccs、bv焊接规范。

7、内场加工的构件检验控制按**报检与巡检、抽检、全检相结合的方法进行，并按要求ut、拍片完，方能入库或进入下道工序。

8、建立详细的规章制度、工艺标准和报检制度并张贴，建立完善的考核、奖罚制度。在条件和时间允许的情况下对施工者进行培训教育，提高素质。

分段建造及合拢：

1、分段建造中、合拢前应做好中心线、肋骨检验线、水线（肋骨、舱壁地龙），并留有永久性标志，并将中心线、肋骨线、水线反至舱内。分段铺板划线主要控制长、宽、对角线、开孔线、折角线、肋位线、皮厚、距中尺寸和余料等，控制数据见施工图纸。所有分段的划线均要厂检。

2、分段装焊完毕后，应在未脱胎前进行火工矫正，消除应力。大的在外场预制的构件应在外场矫正完工后才能进入分段安装。内场预制的不合格的构件外场可以拒绝接收和施工，由内场收回再处理、厂检后交外场。

3、各分段在脱胎后、未吊离胎架前，质检部门应进行分段完工几何尺寸测量交验，并做记录备查。平直的双层底和边箱分段脱胎前后要用水平仪测量其变形并记录，作为后期生产处理的依据。主要控制数据要建立测量**。

分段外报前控制尺寸和状态为。

长度±4mm, 宽度±2mm, 高度±4mm, 对角线±4mm, 垂直度±3mm

构件安装尺寸偏差±2mm, 合拢口面尺寸±4mm, 开孔中心偏差±4mm中拱中捶±6mm, 局部不平度±4每米，外板壁板平直光顺无凸凹，分段舾装件安装完不差构件且厂检完，不同的分段以图纸规定为准。

4、全船在变形矫正及密性实验结束后，质检部门应进行船体几何尺寸测量，并做好记录，作为交船数据或完工数据。控制数据和内容如下。

基线中心线≤5mm 总长或两柱间长l ±l/1000

型宽 b ±b/1000 型深 d ±d/1000

5、分段胎架要严格控制其平整度、线形、高低差、强度和焊接等，控制分段变形，焊前焊后均要进行检验。控制要点：水平度±2mm以内，高低差3mm以内，曲线线形±2mm，长宽±10mm, 反变形按图纸或结合我厂实际情况实施。

脚桩和模板的数量、板厚一并检查。

6、分段建造中尽量采用新工艺新设备，以提高效率和质量并减轻工作量、同时提高生产的安全性。重要部位更改工艺或方法的先与船检、船东协商，得到同意方可施工。

7、所有生产管理和技术、质检人员坚持日常巡查制度，发现问题并及时解决。重要部位如尾柱、挂舵臂等必要时派专人监护。

8、在内场、分段建造、合拢、收尾、交船几个生产环节中，按上道工序对下道工序负责的要求组织生产和质量控制。如有修改或船检、船东提出的要求和意见、增加等则在未流入下道工序前处理完，并反馈到船检、船东。

9、分段合拢严格按图纸要求施工，几何尺寸控制在标准内，并做好记录。所有合拢分段均焊前外报，约定不外报的也必须厂检。

10、在分段建造和合拢过程中同时协调好管系、设备、电器的布局和同步施工，减少返工和不必要的工艺开口。

11、材料和构件、分段的转运要充分考虑变形，摆放要稳妥、安全、方便施工和报检。所有的平直分段要用水准仪调平，测量并处理变形方可外报。

12、需要搭架的分段要按安全、方便的原则搭好脚手架，以利于施工，同时也方便测量数据和外报。

13、分段吊运和翻身要充分考虑其安全性和有可能的变形，该加强的地方和区域马材、护边必须加牢焊好，确保完好。分段吊耳按规定检查验收方可起吊作业。

14、生产过程中发现问题严禁凭经验、拍脑袋盲目处理，一切以图纸和规范要求为依据。必要时向设计部门反映，或与船检、船东进行沟通和商量，取得一致意见方可施工。施工完要记录。

15、对施工队建立严格的工艺、质量、安全和文明生产方面的奖惩考核措施和规章制度，定期进行培训、讲解和评比，必要时对部分长期施工质量较差的施工队停工整顿，直至清理出厂。

船体密性实验原则：

1、密性实验按密性实验大纲要求执行。

2、密性实验前，受试舱室各类工程应完工交验，对局部要在密性试验后才能完成的工程，该部位船体应做补充实验。

3、实验过程中，如发现结构弱点或渗漏现象，必须进行符合规范的处理，并再密试。

4、密试方法和工具必须是船检、船东认可的，采用新的工艺和工具也必须得到他们的认可。

铁制舾装件建造精度要求

1、所有铁舾装件表面应光滑，无裂纹、毛刺及其它缺陷，并按要求磨r2mm的倒角。生产完工后是封闭构件的应在安装前油漆完。

2、主辅机、锚等设备座应满足设计规范要求。属外报项目的要进行报检。

3、自制或购买的各类舱口盖、门窗等应开启灵活，并提供ccs或bv等船检保证书，安装焊接后按船检、船东认可的工艺报检。

4、舾装件自制、安装应满足cb*3324-87《钢质舾装件精度要求》。

5、对涉及需要电装、轮机配合确认的舾装件、各类底座等厂方组织相关人员共同配合施工，需船检和船东确认的由船检、船东确定后再施工。如有后续船舶此类施工还应记录并画在相关图纸上。

船舶下水：当船舶大部分建造工程完工并且水线工程报检完，即可下水，完工程度如下：

1）主船体全部完工，尾楼房间等安装焊接完，密性实验完毕。

2）机舱、舵桨仓主要设备安装就位，轴系安装完毕。

3）锚机、轴系及下水所必须的系泊装置安装、焊接、外报完毕。

4）部分舾装件如：通海阀，防蚀锌板，橡胶护舷等安装完毕。

5）船体油漆和载重线及吃水标志绘制、焊接完毕。

6）甲板及尾楼区域栏杆施工完。

7）船检、船东对下水没有异议并认可。

船舶水下施工及交船：

1、船舶下水后要及时清理船舶遗留工程，未完工项目，船东和船检未认可或遗留工程，做到有序施工合理推进。

2、各类舱口盖、水密门窗等按船东和船检认可的方法进行水密实验并外报。

3、船体的系泊及航行试验按船级社、船东认可的大纲进行。控制要点如下；

1）试验环境和条件；

2）空船重量，多余重量和不足重量；

3）吃水及初始纵倾和横倾；

4）液舱压载或抽空情况；

5）移动重量和距离；

6）各部位的震动、各系统的工作状态和功能是否方便，是否要加强和改动；

7）各类读数是否准确；

8）风向、风速、海况、航区水深等试验环境条件；

9）压载情况；

10）大纲里要求的其它内容；

船体结构制造控制程序

合同评审控制程序

设计计划控制程序

业务计划控制程序

员工激励管理控制程序

工作时间控制程序

生产计划控制程序

501管理评审控制程序

灭菌过程确认控制程序

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