湖北卓能起重机械****。
焊接检验指导书。
编制：审核：
批准：2012年5月8日发布2012年5月9日实施。
焊接检验作业指导书。
1、 总则。
1、 1为更好的保证起重机焊接工艺在工程施工当中得到有效的执行，特制定本规定。
1、 2焊接必须有资格的焊工严格按照经评定合格的焊接工艺进行施焊。
2、 应满足施焊的要求：
焊条、焊丝、焊剂等焊接材料必须符合焊接工艺指导书的规定，并应有相应的合格证书，焊前应按规定进行烘干处理。
焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响，一般应在不低于0℃的环境温度下焊接。对于不要求预热的焊件来说，在无任何防护措施的情况下焊接时，其最低环境温度不得低于下列规定，否则应对焊接接头进行预热：
非合金钢：—20℃；
奥氏体不锈钢：—5℃；
低合金钢：0 ℃；
此外，焊件表面不应潮湿或有冰雪。焊接电弧1m范围内相对湿度一般不得大于90%，铝及铝合金焊接不得大于80%；
焊接式的风速应符合下列规定，否则应有防风措施：
手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊不大于8m/s；
氩弧焊、二氧化碳气体保护焊不得大于2m/s；
在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查。当发现裂纹、夹渣等缺陷时，应进行消除；
严禁在坡口外的母材表面上进行引弧或实验电流。并应防止母材表面被电弧划伤；
施焊时应防止管内有激烈的空气流动。不锈钢和有色金属采取氩弧焊打底时，焊缝内应充氩气或其他的保护气体防止内侧焊缝被氧化；
焊接时应采取合理的焊接顺序，并按规定进行焊前预热；
施焊过程应保证起弧和收弧处的焊缝质量，收弧时弧坑要填满，多层焊时应将层间接头错开；
除工艺或检查要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。当应故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温或后热措施，以防止裂纹产生。在此焊接前， 应检查焊缝表面并确认无裂纹后港客安源工艺有求继续焊接；
焊接完毕后，拆除组对工卡具时不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至于母材表面齐平。处于需预拉或与压的管道上的焊缝，组对时所用的工卡应在焊缝焊接和热处理完毕、并经检验合格后方可拆除；
焊缝返修时，应事先进行质量分析。当同一部位的返修次数超过两次时，一般应制定返修措施并经焊接技术质量负责人审查批准后实施。
3、焊接责任人对施工中的焊接负责，应监督检查焊工的施焊全过程，发现问题及时预防与纠正，并对焊接检查进行记录。
4、施工中的焊接检验：
焊条的保管、烘烤、发放和**要有专人负责，并有详细记录。
焊条在使用前应阿按焊接工艺指导书的规定进行烘干，酸性焊条ｅ4303，烘干温度70-150℃，烘干一小时，碱性焊条ｅ5015，烘干温度250-350℃烘干时间1-2小时，含氢量有特殊要求的，烘干温度应提高到400℃。烘干记录要齐全。
4、 3氩弧焊所用的氩气，应符合现行国家标准《纯氩》gb/t4842—95的规定，且纯度不低于99.6%。
4、 4焊工使用的焊条领用后应放置在保温筒内，且不超过4小时。
焊接设备上的电压表、电流表等显示仪表应由周检鉴定书，并保证显示仪表在工程中的准确、可靠。
保证焊接设备的可靠接地。
在施焊前应对工件进行清理，清理后的工件与填充丝必须保持清洁，严禁再粘上异物，且要求清理后马上焊接。
根据焊接母材的厚度，合理的选用焊接层数。
管板厚度3.5-6mm时，焊接层数为二层。
管板厚度7-9mm时， 焊接层数为二层。
管板厚度10-12mm时，焊接层数为三层。
管板厚度12-22mm时，焊接层数为五层。
管板厚度22-28mm时，焊接层数为六至七层。
每一层焊完后都要清除焊渣、飞溅物，修补焊缝的缺陷，并用砂轮机磨光后，经检验合格后再焊下一层。
根据焊条的直径和焊接工艺作业指导书，合理的选用焊接电流。
手工氩弧焊使用的电流、电源种类与极性的选择要严格执行焊接工艺指导书。
试验电流、引弧严禁在坡口之处的母材表面，并防止电弧擦伤母材。不得在母材上进行。
执行焊接工艺作业指导书手弧焊操作技术要掌握四个动作：ａ焊条角度，ｂ横摆动作，ｃ稳弧动作，ｄ根据各种焊接位置选用不同横向摆动方法。
在现场和设备允许的条件下，应尽量采用转动焊接，减少固定焊接。
每道焊缝附近应打上焊工代号，代号应位于焊缝隙下游上方距焊缝50mm处（根据管道内介质流向来判断）。
5、 焊缝的外观检查：
焊缝边缘直线度：手工焊≤2mm；机械化焊≤3mm。
焊缝的外形尺寸：
管板角焊缝中，焊缝的凹度或凸度应不大于1.5mm。
板材、管板角接头、外经不小于76mm的管材，背面焊缝的余高应不大于3mm。
各种焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤和未焊透；机械化焊的焊缝表面不得有咬边和凹坑。
堆焊两相邻焊道之间的凹下量不得大于1.5mm，焊道间搭接接头的平面度不得超过1.5mm。
手工焊焊缝表面的咬边和背面凹坑不得超过下表的规定：
6、焊接检验一览表：
6.1焊接量具：焊缝检验尺。
7 质量记录。
7.1 施焊记录。
7.2 焊缝质量检查记录。
7.3 焊缝检查记录。
7.4 焊缝返修记录。
检验作业指导书
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