预制小箱梁施工总结

承秦高速公路秦皇岛段。

预制小箱梁。

首件工程总结。

中铁二十局集团四公司承德至秦皇岛高速公路秦皇岛段第14合同段项目经理部。

2010年9月7日。

预制小箱梁首件工程施工总结。

一、工程概况。

k186+045龙腰大桥，桥梁全长427m，斜交角度45°，上部结构为4联14跨30m预应力混凝土先简支后连续小箱梁；该桥平面位于2段反向曲线的缓和曲线连接段，每一片梁长均不相同，最短29.96m，最长30.14m；预制小箱梁为单箱结构，底宽1m，顶宽2.

4m(边梁2.85m)，梁高1.6m，梁顶预制横坡度2%；小箱梁横隔板垂直于半幅中心线布置（如下图），伸缩端端隔板斜交布置，半幅跨中隔板处设箱内隔板加强。

二、施工准备。

1、场地布设及临建。

制梁场布设于k186+500左侧线外100m处，场地长170m，宽50m，分为制梁区、存梁区、钢筋存放加工区、材料仓库、生活区、办公区，场地全部按要求采用15cm厚c15混凝土硬化，场内布置纵向、横向排水；制梁区有制梁台座15个，台座顺梁长方向设置向下1.5cm反拱，采用25cm厚c25混凝土，拉筋孔预留间距60cm，台座端部内布设双层钢筋网加强，顶面为5mm钢板；制梁区可存梁18片左右。

2、模板及梁体吊运。

预制小箱梁模板采用工厂加工定型钢模，共3套，进场后进行试拼，并加装附着式振动器，附着式振动器采用1.5kw功率的高频振动器，布置间距1.5m，双层交错布置（如下图）

预制梁张拉后移梁、存梁采用2台跨度22m的60t龙门吊。

3、劳力组织。

预制工班共56人，其中施工负责人1人，施工技术员2人，钢筋工10人，模板工12人，混凝土工13人（放料、摊料3人，振捣工4人，抹面2人，刷毛、凿毛4人），张拉注浆工人8人，其他普工及后勤10人。

4、施工原材料及配合比设计。

预制梁钢筋全部采用批准备选厂家唐山钢厂产品，所有进场原材均自检、报检合格。

混凝土采用集中拌合，罐车运送；预制梁c50混凝土采用原材料为：秦皇岛浅野p.042.

5mpa普通硅酸盐水泥；青龙大海砂场中砂（细度模数2.65，含泥量0.8%）；浅野矿山部5～20mm连续级配碎石（压碎值11.

2%，针片状0.6%，泥块含量0.1%，含泥量0.

4%），现场采用经检测合格的5～10mm碎石及10～20mm碎石2：8比例掺配，并按要求全部水洗；外加剂采用河北青华聚羧酸高效减水剂（掺量1.2%），拌合用水采用场内机井水，经检测可达到饮用水标准。

按混凝土配合比设计规程计算确定水灰比0.33，水泥用量485kg/m3，考虑小箱梁底板、腹板及顶板一次浇筑，设计坍落度125mm（保证水灰比不变，通过外加剂来改善混凝土坍落度及和易性），混凝土搅拌时间不小于1.5分钟；配合比设计已经驻地监理和总监办验证批复。

预应力管道钢波纹管采用场内加工，并检测合格；锚垫板及锚具采用河南开封市中南预应力机械厂产品，预应力钢绞线采用秦皇岛金建钢绞线公司产品。

三、施工工艺流程。

1.钢筋加工及骨架成型。

钢筋加工在场内钢筋加工棚内加工，保证钢筋加工尺寸、规格与设计相符，焊接采用符合技术规范要求的焊接材料和焊接形式，保证焊缝长度、饱满度。

预制梁钢筋骨架在制梁台座上绑扎成型，绑扎前在台座两侧标记预制梁长度及隔板，进行钢筋位置放样，按设计图纸钢筋规格、数量及台座上标记的相应位置绑扎底板、腹板和隔板钢筋，保证骨架顺直，间距均匀，底板钢筋焊接接头按规范要求交错布置；按设计坐标标注预应力管道位置，穿钢波纹管，预应力管道要定位准确，固定牢靠，保证设计线形及混凝土施工时不移位；底板及腹板钢筋绑扎结束，预应力管道固定完成，自检并报监理工程师检验。

2、内模、外模安装。

在底板及腹板钢筋、预应力管道安装报检合格后，绑扎混凝土垫块（外购产品，强度不小于梁体强度）, 底板钢筋下布置两排垫块，纵向间距不大于1m，腹板钢筋内2排，外3排交错布置，纵向间距不大于1m；外模人工配合龙门吊就位，外模底部采用地脚螺栓调节模板高度；内模采用分段拼接吊入后组装，内模底部预留φ50mm孔（间距0.7m），在底板混凝土浇筑时采用插入式振动器振捣；端头模板安装锚垫板后，按台座上标记就位并调整锚垫板下螺旋筋位置；模板加固主要依靠外模上下φ20拉杆加固，端模在加固后点焊在外模上；模板安装完成自检模内尺寸、隔板位置、模板加固情况、模板缝隙，自检合格后报监理工程师检验，同时在预应力钢波纹管内穿入塑料管，防止混凝土浇筑时振捣棒打烂钢波纹管后，造成预应力管道堵塞。

3、顶板钢筋绑扎。

顶板钢筋在模板检验合格后进行，注意调节负弯矩加强段钢筋位置、间距，并在顶板钢筋下布置2排垫块，纵向间距1m；负弯矩预应力管道依据模板整体尺寸和设计图示定位，保证管道位置准确，定位牢靠；顶板钢筋湿接缝外伸部分依靠梳形钢板定位，并采用方木或钢板填堵梳形钢板外部，防止顶板翼缘处漏浆，自检钢筋位置、间距、钢筋保护层厚度、预应力管道位置后报监理工程师检验；板顶增设槽钢顶紧内模，防止浇筑混凝土时内模上浮。

4、混凝土浇筑。

根据当地目前气候情况及规范要求，混凝土浇筑避开中午高温期，一般在早晨及傍晚进行浇筑；混凝土浇筑前做好施工准备工作，主要检查混凝土原材料准备情况，拌合设备完好情况和施工人员到位情况，保证混凝土浇筑连续。

混凝土采用搅拌站拌合，罐车运送，卸入料斗后龙门吊送入模内；混凝土搅拌前由试验室检测砂石料含水量，计算施工配合比，并将施工配料单报监理工程师复核；试验人员在拌合站应控制好混凝土拌合时间（1.5分钟），首盘混凝土搅拌后现场检测坍落度，符合批复配合比坍落度要求后才能正常拌合混凝土。罐车运送混凝土倒入料斗后，再次检测坍落度，保证坍落度损失在允许范围内后才能入模。

混凝土浇筑采用分段（1.5m左右）分层（底板、腹板和顶板）浇筑，放料时要控制放料长度，混凝土振捣主要以附着式振动器为主，局部采用插入式振捣棒加强振捣；浇筑底板时要进入箱内用振捣棒振实底板混凝土，木塞堵塞内模底部预留孔，及时浇筑腹板和顶板混凝土；腹板和顶板混凝土要分段一次性浇筑，放料时控制放料数量，放料充足后附着式振动器开始振捣，控制振捣时间在30s～40s之间（工地经验值），顶板及腹板上部采用插入式振捣棒逐段振捣，振捣时间以混凝土表面开始泛浮，不再出现气泡为止，插入式振捣棒严格控制插入深度，防止碰撞预应力钢波纹管，混凝土浇筑过程有专人看模，检查模板稳固和漏浆情况，出现问题及时处理；顶板混凝土振捣后，人工木模收面。

在顶板混凝土初凝后，终凝前，按要求对板顶进行刷毛处理，刷毛效果以混凝土表面没有浮浆，粗骨料半露为宜，刷毛要控制好刷毛时间，时间太早，刷毛是易将粗骨料刷掉，时间太迟，水泥浆已经凝固，无法进行刷毛，具体时间在实际施工中试验确定。

混凝土拆模时间根据规范要求在混凝土强度达到2.5mpa后拆除，初步确定拆模时间在终凝后。拆模后对隔板和翼缘部位进行凿毛处理混凝土养生在混凝土初凝后即可洒水养生，以防止面板出现裂纹，后期养生按要求在场内安装喷淋设施养生。

四、首件施工情况。

1、我标段第一片小箱梁在7月22日浇筑，浇筑时间为晚上11：30分～凌晨5：00，主要存在问题为混凝土浇筑时坍落度控制不严（拌合设备不正常），施工中检测坍落度为120mm、115mm、135mm、140mm；附着式振动器振捣时间把握不到位，有过振现象，造成底板和腹板交接部外观有水纹（如图）；混凝土垫块绑扎数量不足，部分钢筋保护层达不到设计要求（检测最小值1.

5cm）,模板有漏浆现象，造成混凝土外观缺陷；面板刷毛时间把握不准，刷毛效果差，隔板和翼缘部凿毛不到位（进行重新凿毛处理）；拆模过程中控制不严，混凝土局部掉边缺角。

第一片小箱梁。

外观缺陷。在第一片小箱梁出现以上问题后，我部将施工负责人、施工技术员、施工工人召集在一起进行分析总结，并根据筹建处专家意见提出整改措施：规范钢筋加工，补充熟练工人；加强混凝土垫块数量；对模板漏浆处进行整修；因在底板混凝土施工时，内模底部预留孔冒浆严重，影响施工，决定调整混凝土坍落度，控制在100～120mm范围；调整拆模工人，加强混凝土成品保护。

2、经过整改及落实，我标段在7月27日晚上10：00至凌晨2：40浇筑第二片小箱梁，第二片预制梁主要改进了钢筋加工和模板接缝处理，增加了混凝土垫块数量，调整了混凝土坍落度，施工中实测坍落度为100mm、105mm、108mm；但在拆模后仍旧出现底板腹板交接部出现水纹，局部地方出现振捣不到位，顶板负弯矩加强部振捣不密实（工人责任心不强），刷毛不到位等问题：

第二片小箱梁。

外观。但钢筋保护层及模板漏浆、拆模掉边掉角、凿毛问题以基本解决；我单位认真分析原因后认为：混凝土坍落度必须以设计坍落度控制，宜为120mm，坍落度过小会造成振捣困难，混凝土搅拌时间也应该严格控制，保证混凝土的坍落度和和易性；附着式振捣可采用低频振捣器加长振捣时间；应加强人工责任心教育，调整混凝土浇筑时间，尽量在凌晨前完成混凝土浇筑，避免工人夜间作业时间长，劳累后工序作业不到位，刷毛时间确定在混凝土浇筑后6h左右，拆模时间确定在混凝土浇筑后12h左右。

3、在进行调整后，我标段在8月2日下午6：20～凌晨12：00浇筑了第3片小箱梁；混凝土拌合由试验室主任在拌合控制室全过程监控，每罐混凝土都进行坍落度检测后在入模浇筑，施工中实测坍落度为117mm、105mm、122mm、120mm，浇筑过程全过程旁站监控，面板刷毛由技术员在确定时间现场监督；8月3日中午拆模后，局部仍有水纹，但大部分腹板及混凝土外露面外观良好；拆模后混凝土无掉边掉角现象；板顶刷毛到位；经驻地监理工程师现场查看后，确定将第三片小箱梁作为我标段预制小箱梁的首件工程，后续施工过程按首件工程施工过程控制，以保证整体施工质量。

第三片小箱梁。

局部外观。局部外观。

板顶。板顶刷毛。

五、张拉、压浆及移梁。

1、准备工作。

钢绞线、锚具原材检验合格，水泥浆原材检验合格，水泥浆配合比经过批复，千斤顶及油压表经过标定，预制梁体强度达到设计强度并且达到7d龄期，龙门吊经过鉴定；编制好张拉、压浆施工方案，并计算复核设计设计伸长值，对现场作业人员进行技术交底和施工安全交底。

2、张拉：钢绞线按设计长度下料，编束采用铁丝绑扎，防止钢绞线互相缠绕，安装锚具注意锚具紧贴锚垫板，千斤顶应与锚垫板保持垂直，张拉前在千斤顶前方设置钢板挡护，要求作业人员必须在粱端侧面位置操作，并有专人指挥协调两端张拉作业；张拉按设计要求顺序进行，采用梁体两端对称张拉；张拉前根据千斤顶和油压表标定结果计算15%控制应力（初应力）的油压表读数、控制应力的油压表读数，张拉程序为：0→15%控制应力（做伸长量量测标记）→控制应力（持荷2min，伸长量量测）→锚固；张拉过程控制两端千斤顶张拉操作基本同步，每束钢绞线张拉后应校核伸长量，实际伸长量为量测伸长量（初应力至控制应力实测伸长值）加计算的初应力伸长值（也可采用相邻级实测伸长值），实际伸长值与计算的理论伸长值相差大于6%时，应暂停张拉，查明原因后才能继续张拉，同时检验有无断丝、滑丝，数量是否复核规范要求。

我单位在9月5日开始进行梁体张拉，张拉工序操作规范，每束钢绞线张拉伸长值与理论伸长值差值均小于6%，没有发现钢绞线有断丝、滑丝现象，张拉过程做好记录。

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